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寿命管理成首要任务与需求同时增长的，是钻攻机床的刀具数量。面对越来越精细、复杂的加工件，钻攻机床需要使用种类繁多的刀具配合进行加工，对此，越来越多的机床工程师选择进行刀具寿命管理。▶为什么进行刀具寿命管理？对操作人员而言：提前设定好相应的刀具寿命进行管理，不仅省去了测量刀具破损量的环节，而且不必再对无法继续使用的刀具进行人工切换，免去了经验判断；对加工而言：避免使用超出寿命的刀具进行加工，提高了加工产品的合格率，减少了由此引发的设备损坏可能；对整个生产管理而言：刀具寿命管理可以缩短加工节拍，提高生产良率，控制了刀具使用成本，这对大批量生产为主的制造型企业来说，非常实用。机床工程师事先设定各组刀具的使用寿命，在每次使用刀具时，便逐一计算，当使用次数/时间到达设定值时，程式即自动使用新刀具。如此，可通过管理刀具的寿命，有效确保加工品质；而为实行该管理系统，提升刀库备刀数量，就是必要条件。一个圣杰刀库抵两提升刀库备刀数量便于机床进行刀具寿命管理，但是目前市场上占多数的16/21刀刀库，逐渐无法满足高精度加工需求，而具有30刀的圣杰TDS+Ⅱ30刀的钻攻刀库，填补了市场空白，提升刀具寿命管理和保障加工质量的方便性。

制造业中经常使用的术语，尤其是在处理旋转工件时（例如切削刀具，尤其是立铣刀和钻头）。TIR定义为在整个旋转表面上围绕基准轴测得的＊大值和＊小值之差。制造高质量高性能的刀具时，需要较小的跳动指数来保证刀具寿命和表面光洁度。磨削前多花些时间进行对胚料夹持设置或在软件中进行补偿都能实现降低跳动。刀具的跳动会产生不均匀的切屑载荷。如上图所示，这导致了某些排屑槽的负荷过大，磨损很快，而其他排屑槽的负荷太少。这不利于铣削加工。跳动过高的刀具不仅使用寿命更短，而且往往不平衡，更容易损坏。此外，它们还会引起振颤，增加主轴负载，导致工件表面质量问题。相反，均衡的刀具具有更长的寿命，可改善表面光洁度，使成品零件更加精确。圆周跳动控制立铣刀的特定横截面，而总跳动则控制立铣刀的整个表面，包括外径和端面。跳动有两种：径向跳动和轴向跳动。径向跳动是指旋转轴偏离主轴线但仍与其平行。轴向跳动是指旋转轴与主轴发生一定程度的倾斜，不再与主轴平行。ANCA磨床上，通过围绕A轴（主轴箱）旋转棒料并使用Renishaw探针来测量跳动。ToolRoom RN34.1版本的＊新更新包含iGrind中的总刀具跳动测量和补偿操作，是对原有轴向跳动补偿的扩展。跳动测量和补偿可在棒料上也可以在预成形胚料上进行。预成形棒料是已经开过槽的刀具，例如需要重新修锐的刀具。端面补偿用于通过探测靠近刀具末端的单个点来补偿轴向跳动。这种类型的补偿只支持端面操作。轴向跳动补偿总跳动或完全补偿将测量和补偿径向跳动和轴向跳动。他们都在制造过程中进行并探测两个点。一点在刀具顶端，另一点位于刀柄。利用探测结果，用户能够将磨削过程转换到棒料的中心线，而不是A轴的中心线。总跳动补偿重要的是当立铣刀旋转时，每个齿在工件的相同位置切削，这样可以延长刀具寿命和确保有效切削。同一批次的每个刀具都可以测量并补偿跳动，保证整个批次都在公差范围内。

木工刨刀在使用一段时间后，刀轴上的刀片就会磨损，刀片一旦磨损，就要重新刃磨或调换新的刀片。采购刀片除了要了解刀片的材质、性能以外，＊想了解的是刀片的寿命，一片刀片的寿命有多长？可以用多久？每次采购刀片都会有这种疑惑，作为采购商来讲刀片的寿命当然是用的越长久，更换的频次越低成本自然就越低了。那么一片刀片的寿命可以有多长呢？82mmTCT电刨刀片：采用自主研发＊＊设备加工而成，直线度和耐磨性大大优于市场同类产品，加工面更光滑平整；刀身无焊缝、焊眼、磨削纹路规则；切削轻快；刀具寿命高出市场同类30-50%，不修磨一次性可刨削柏木10200米。适用牧田N1900B；博世GHO10-82；利优比HL-83；东成FF-82/FF02-82；锐奇1982;日立F20A等设备。TCT双刃刨刀片：采用自主研发＊＊设备（数控平面磨床、端面集成加工专机、开口研刃集成加工专机）加工而成，不修磨一次性可刨削柏木8800米/单刃；适应于牧田、日立、博世、利优比82mm刨机。刀片的寿命与其出厂前的性能有重大关系，但刀片的安装和调节也是极其重要的环节，刀片安装方向以及刃口角度的调节要适度，否则对整个刀轴也是有很大影响的，安装时刀口要确保与平板的高度一致，如过高或是过低都需及时调整，才能进行螺丝拧紧。

　　改变刀具结构使刀具修复有可能节省更多成本。切削加工的一个发展趋势是采用能缩短加工时间和减少换刀次数的多功能复合刀具，如多直径的插铣刀。由于复合刀具往往都是专用刀具，且购买新刀的价格比单一功能的标准刀具更昂贵，因此加工车间对修复此类刀具的积极性更高。　　刀具监控修复人员的技能与他们使用的设备同样重要。必须由具有技术资质、能正确使用适当加工和检测设备的机械师来修复刀具。不过，是否需要在CNC数控机床上修复刀具，其决定性因素是刀具的复杂程度和需要修复的刀具数量。　　高速报废　　加工批量、刀具的复杂性、机械师的技能与经验，所有这些因素共同决定了是应该手工修复刀具，还是应该在数控机床上修复刀具。许多大批量生产的零件是在自动化设备上加工的。      在这种工艺系统中，如果刀具出现问题，就会以很快的速度造成大量工件报废。加工工艺的自动化程度越高，该工艺中的每个组成部分就必须越可靠。当然，刀具也是这些组成部分之一。达不到技术要求的可转位刀具将会更快磨损。　　在高生产率加工中，由于一个刀片与下一个刀片的切屑负荷无规律或不一致，质量未达标的可转位刀具将会更快失效。如果由于未能正确修复而使刀具运行不正常，一些刀片就会比其他刀片切削出更大的直径，每一转比其他刀片切除更多的材料。Leigh指出，“所有这些问题将会缩短刀片寿命。       在任何加工中，尤其是在高速、自动化加工中，这将快速消耗大量硬质合金刀片，更遑论解决问题和更换刀片所需要增加的停机时间。”

1、硬质点磨损，因为材料中含有一些碳化物、氮化物、积屑瘤残留物等质点杂质。2、粘结磨损，加工过程中，切屑与刀具接触面在一定的温度与压力下，产生塑性变形而发生冷焊现象，刀具表面粘结点被切屑带走而发生的磨损。3、扩散磨损，由于切削时高温作用，刀具与工件材料中的合金元素相互扩散，而造成刀具磨损。4、氧化磨损，硬质合金刀具切削温度达到700-800℃时，刀具中一些碳、钴、碳化钛等被空气氧化，在刀具表层形成一层硬度较低的氧化膜，当氧化膜磨损掉后在刀具表面造成的磨损。5、相变磨损，在切削的高温下，刀具金相组织发生改变，从而引起硬度降低造成的磨损。刀具在断续切削条件下，由于强烈的机械与热冲击，超过刀具材料强度，将引起刀具破损。在机械载荷作用下，降低了刀具材料疲劳强度，容易引起机械裂纹而破损。影响刀具寿命的因素较多，主要归纳为5个方面：工件材料、刀具材料及其几何参数、切削用量、刀具的刃磨质量、切削液冷却。切削速度对切削温度影响＊大，因而切削速度对刀具寿命的影响＊大。在制定切削用量时，需确定具体切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具寿命。需综合考虑生产率、加工质量和加工成本。切削深度的选择，进给量的选择，切削速度的选择需科学合理。从介质方面考虑，切削液选择也需多方面考量，重点关注切削液的润滑性能、冷却性能。通常在粗加工过程中，切削量大，易出现刀具磨损严重，现场烟雾较多问题。可以通过调整切削液浓度或使用冷却性能优异的切削液。加工过程中出现崩刀，重点核查刀具材质、强度等几何参数是否满足要求。