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1按磨损原因可分为1）磨料磨损被加工材料中常有一些硬度极高的微小颗粒，能在刀具表面划出沟纹，这就是磨料磨砂损。刀具破损在各个面都存在，前刀面＊明显。而且各种切削速度下都能发生麻料磨损，但对于低速切削时，由于切削温度较低，其它原因产生的磨损都不明显，因而磨料磨损是其主要原因。另处刀具硬度越低磨料麻损越严重。2）冷焊磨损切削时，工件、切削与前后刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦，因而会发生冷焊。由于摩擦副之间有相对运动，冷焊将产生破裂被一方带走，从而造成冷焊磨损。冷焊磨损一般在中等切削速度下比较严重。根据实验表明，脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强；多相金属比单向金属小；金属化合物比单质冷焊倾向小；化学元素周期表中B族元素与铁的冷焊倾向小。高速钢与硬质合金低速切削时冷焊比较严重。3）扩散磨损在高温下切削、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变刀具的成分结构，使刀具表层变得脆弱，加剧了刀具的磨损。扩散现象总是保持着深度梯度高的物体向深度梯度低物体持续扩散。例如硬质合金在800℃时其中的钴便迅速地扩散到切屑、工件中去，WC分解为钨和碳扩散到钢中去；PCD刀具在切削钢、铁材料时当切削温度高于800℃时，PCD中的碳原子将以很大的扩散强度转移到工件表面形成新的合金，刀具表面石墨化。钴、钨扩散比较严重，钛、钽、铌的抗扩散能力较强。故YT类硬质合金耐磨性较好。陶瓷和PCBN切削时，当温度高达1000℃-1300℃时，扩散磨损尚不显著。 工件、切屑与刀具由于材料的同，切削时在接触区将产生热电势，这种热电势有促进扩散的作用而加速刀具的磨损。这种在热电势的作用下的扩散磨损，称为“热电磨损”。4）氧化磨损当温度升高时刀具表面氧化产生较软的氧化物被切屑摩擦而形成的磨损称为氧化磨损。如：在700℃~800℃时空气中的氧与硬质合金中的钴及碳化物、碳化钛等发生氧化反应，形成较软的氧化物;在1000℃时PCBN与水蒸气发生化学反应。
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2数控刀具破损原因分析当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。切削刃或刀尖崩碎这种刀具破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。刀尖崩碎的情况常称为掉尖。刀片或刀具折断当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。发生这种破损形式后，刀具不能继续使用，以致报废。
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3智能刀具信息管理智能刀具管理中刀具数据信息的采集方式更加多样化，不再局限于手动方式更改，支持直接在机测量刀具几何数据并录入数控系统进行管理，也支持RFID电子标签等第三方数据录入及管理。（1）在机测量刀具几何数据录入 华中数控系统的刀具自动测量功能，可按照表格及提示步骤，设置好关键参数，自动生成测量程序，自动调用设置的各个刀具进行刀具长度、半径的几何尺寸测量，并自动录入刀补表中。自动在机测量的优点包括：①可实现无人操作，减少人为原因造成的数据录入错误。②在实际装夹条件及正常加工转速下测量刀具，可即时测出并修正主轴误差及刀具装夹误差，在产生次品前对偏摆进行检查，提高测量精度。③刀具测量嵌入加工过程，实现更高生产效率，缩短停机设定时间。④机内在线监控刀具几何尺寸，进行刀具破损和刀具磨损的检查，避免刀具破损导致的后续损失。（2）基于RFID的刀具数据智能管理 华中数控基于RFID的刀具数据智能管理，可实现车间级多机台的刀具集中管理和自动录入。RFID数据录入可实现以下功能。1）刀具参数电子化传递。刀具监控系统刀具和RFID标签绑定为一体，不会遗漏；刀具的参数信息和补偿信息集成到标签，传输不会出差错；刀具信息电子化，受环境干扰小。2）刀具定位和信息集成。刀具实时跟踪，刀具信息随时查询；便于刀具统计管理；便于刀具质量控制和仓库控制。3）刀具寿命检测和控制。有效记录刀具使用过程，寿命可跟踪；向用户提供追溯连续质量控制过程的能力，不会由于刀具拆卸至其他机床导致前期数据丢失。
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4刀具监控系统 让您的生产更加安全可靠刀具监控是实时监控每把刀具每次加工的功率变化，一旦发生断刀、崩刃、过度磨损等常见刀具故障，和工件/刀具缺失、空加工、装夹错误等常见加工问题，系统立即通过提醒、报警和停机等方式自动干预加工过程，从而防止后续刀具损坏、批量废品、甚至机床损坏等进一步经济损失，降低生产风险和成本，提高生产稳定性和加工过程品质。 保护刀具和机床，减少批量废品，提高过程品质实时在线智能检测，不影响生产节拍，记录每把刀的加工过程采用加工功率监控技术，感知每次走刀的力量，走刀异常立刻响应多功能，多场景，满足您复杂的刀具监控需求刀具故障和加工异常都可识别，报警方式灵活设置监控策略自动生成、灵活配置：上手快、易操作采用边缘算法自动学习，结合远程专家支持，零件经常换型也简单刀具质量“试金石”：选哪种刀具＊合适，你能做到心里有“数”所有监控报警和换刀的汇总记录，支撑进一步的针对性改进
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5刀具加工存在问题中国机械工业金属切削刀具协会对大量CNC加工企业的研究表明：30%以上的刀具寿命因为“冗余”设置被浪费！40%的机加工质量问题由于刀具问题所导致！50%的撞刀由于刀具断裂无法监控导致！70%以上用户对于刀具供应商缺乏量化监控与对比！90%以上的刀具加工过程缺乏监控和预测！由此可见，实现刀具的在线监测，建立一套完整的刀具数据库管理系统，有重要的意义。目前流行的智能刀具监控系统，是基于精密加工行业特征，结合加工中心、车床等机械加工过程，采用功率监控技术（采集主轴电流信号、位置信号、速度信号等维度以及数据信号），实时在线监控机床刀具断刀、崩刃、过度磨损等常见故障，实现刀具状态监测和寿命预测分析，能有效防止批量废品、甚至机床损坏等经济损失，提高机加工自动化生产的稳定性。